你以为AGV就是“买个机器人，让它跑”？实际上没有那么简单。

一台AGV真正上线落地，是一场跨越多部门、长达几个月、牵一发动全身的系统工程。

它不是淘宝购物，而是工厂级“数字员工”落地工程，从调研、设计、制造、调试到上线、运维，每一步都要踩准节奏，才能让它稳稳搬货、不出岔子。

接下来，途灵机器人就带你把一台AGV的“诞生史”掰开揉碎、一步步讲清楚！

一、不是你想用就能用，第一步必须是“现场调研”

AGV不是一锤子买卖，更不是“标准产品一放即用”，所有项目的起点，都是场景调研。

实地调研要做哪些？

路线测绘：用激光测距仪和手动标尺测量每条走廊宽度、转角半径，判断是否适合AGV通过和转向。

障碍物识别：识别是否存在下沉地板、突出电缆、临时堆货点，这些都可能成为“掉线”隐患。

对接需求盘点：有哪些产线站点需要对接？是否和自动门、电梯、工控设备有接口需求？

作业节拍分析：每小时要完成多少单？是否多工位同时叫车？这关系到AGV数量和调度压力。

作业时间段：只白班运行？还是24小时连轴转？这影响电池容量配置和自动充电策略。

二、方案设计不是拍脑袋，而是数据+经验的科学决策

调研完成后，才进入**“头脑风暴式”方案设计阶段**，这一步需要技术、产品、客户三方反复拉锯，形成一套既满足搬运任务、又不额外增加施工改造的解决方案。

设计内容包含哪些关键点？

车型选择：是选扁平灵活的潜伏式AGV？还是能顶升托盘的背负式？高度多少、负载多少、速度要求？

导航方式选型：是要稳妥但施工麻烦的二维码导航？还是灵活但成本高的激光SLAM建图？需结合场景优先级决策。

安全避障逻辑：是否人货混流？要不要360°激光雷达全向保护？有没有必要加安全光幕或机械缓冲？

调度策略设计：一个叫车任务如何在多个AGV间高效分配？是否要避开交汇区域？要不要设置优先级规则？

对接接口方案：MES/WMS是REST API接口？PLC是Modbus还是OPC UA协议？这些都会直接影响后期开发工期。

三、开始造车啦！制造阶段不是流水线，是“定制拼装+软件灌注”

方案确认后，进入AGV制造阶段。你可能以为AGV是在工厂流水线上批量造的，其实真正交付给客户的AGV，往往都是**“定制+组合+调参”的定制款”。

制造阶段都做了哪些工作？

结构设计定制：是否要加装升降平台？货叉间距是否特殊？是否要加避震装置应对地面不平？

电控与传动布置：控制柜空间如何布局？电机、减速器选型是否适配任务强度？

电池&充电系统选型：是否需要快速充电？要不要自动充电桩？是否增加BMS电池监控？

软件部署与接口调试：预装导航系统、激光雷达驱动、调度系统通讯协议、任务分发系统。

实际情况：

你会看到每一台“长得差不多”的AGV，背后其实都藏着不同的PLC型号、电池规格、底盘结构。真正标准化的是框架，灵魂部分一定是定制的。

四、上线前的魔鬼测试，是成败的“分水岭”

设备造出来只是完成了一半，接下来要进入最“烧脑”的阶段：仿真模拟 + 现场测试 + 联调压力测试，这个过程非常讲究细节。

测试都测什么？不是简单开机跑圈圈

地图精度校验：SLAM建图后反复对比实际站点与地图站点是否重合，误差不超±5cm。

导航重复稳定性：连续跑同一路线100次，有无偏航、漂移、漏站等现象？

任务流仿真模拟：输入MES指令，看AGV是否按预期路径响应、避障、完成任务、回充。

异常应对测试：故障、电量告急、路线临时封堵等场景是否能触发应急处理？

多车协同测试：两车是否存在冲突？排队？任务抢占？是否出现死锁？

五、上线不是终点，而是“精细运营”的开始！

项目正式上线后，一台AGV就变成了工厂的一名“员工”。不过它可不是“包教包会”的傻瓜机，运营中还有大量细节需要持续优化、数据调优、软件迭代。

后期优化关注哪些点？

任务调度复盘：哪些时段最容易排队？哪些路线拥堵？可否优化调度策略？

运行健康监控：每台AGV电池是否有老化趋势？是否存在频繁自检报警？

报错日志分析：每次报警是否重复？是否属于地图错误、避障设定过敏或场景变化？

数据统计与策略调整：是否存在大量“空跑”？能否通过调整叫车逻辑提升利用率？

现场人员再培训：操作员是否理解任务逻辑？异常处理流程是否掌握？

总结：一台AGV的“诞生”，其实是一场系统工程的艺术

不是买台机器人就完事。每一个成功上线的AGV项目，背后都藏着一整套系统级思维。