原材料通常有仓位，成品通常有库位。

最容易让人头疼的，反而是走到一半的半成品。

它刚从A工序出来，准备去B工序；中间可能先去质检，可能需要暂存，也可能因为下一台设备忙着，被放到一个“先放这儿”的位置。

过了半小时，有人问：

“那批半成品现在在哪？”

现场开始回忆。

在制品，也就是常说的WIP，处在生产过程里。它不像原料和成品那样有稳定归宿，路线会随着工艺、设备状态和质量结果变化。只靠纸质流转单或人的记忆，数量一多，很容易出现“系统显示在转运，现场不知道转到哪”的情况。

移动物流如果接入任务记录，可以把这段模糊路程变得清楚一些。

比如一批半成品从机台下线后，系统生成转运任务；AGV接单，到指定点取货；途中如果先去质检区，任务状态会发生变化；质检通过后再送到下一工序，整个过程留下时间、位置和交接记录。

AGV当然不会自动判断产品是否合格，它负责的是移动和反馈。真正有价值的，是每个动作不再只存在于人的印象里。

这有点像快递物流。

大家不要求快递车会判断包裹里是什么，但希望能看到：已经揽收、正在运输、到达中转站、完成签收。

工厂里的在制品也需要类似的“行程单”。

这套追踪要做好，光给AGV装系统还不够。物料容器要有可识别信息，工位交接要及时确认，临时暂存区也要纳入管理。否则车有记录，货被人工临时挪走，数据和现场又会各过各的。

最怕的不是系统没数据。

是系统很有信心地告诉你货在A区，大家赶过去一看，A区只有一块空地。

在制品追踪的价值，也不只是查找位置。

某个工序前长期堆着大量半成品，可能说明后面的设备节拍跟不上；某段转运等待特别久，可能说明质检或交接流程在排队。物料的位置和停留时间，本身就是生产问题留下的线索。

AGV把半成品从一个点送到另一个点。

系统把这段路写进记录里。

等到有人再问“那批货现在在哪”，现场不用先开一场回忆会。

对管理者来说，这些记录还能帮助判断在制品是不是积压。某批货在一个区域停留过久，系统能提醒；某个工序前总是排队，也能为产能调整提供线索。物料会移动，信息最好别跟丢。